□记者 王璐 报道 

　　近日，记者走进青岛宏达锻压机械有限公司的生产装配车间，一派热火朝天的智能制造生产景象扑面而来。宽敞整洁的车间内，智能化生产线全速高效运转，精密加工设备有序启停，技术工人身着工装、分工协作，严谨细致地开展设备焊接、精密装配、整机调试、精度校准等各道工序。车间核心工位上，伺服直驱E8000吨电动螺旋压力机正在组装调试，各环节工艺衔接紧密、流程规范，全员全力抢抓生产进度，保质保量满足国内外客户的设备交付需求。 

　　伺服直驱E8000吨电动螺旋压力机是企业核心标杆产品，由公司核心研发团队牵头攻坚，联合中锻设计院、行业高校专家教授组建专项研发团队，从客户需求入手，经过市场调研，历经6个月的技术攻关、反复试验调试，最终完成全套技术落地与产品量产。项目充分依托青岛宏达锻压行业头部企业的制造积淀与完善的品质管控体系，保障整机稳定可靠，该装备采用伺服直驱技术路线，打击性能稳定，主要面向大型精密锻件的成型加工，适配汽车、工程机械、轨道交通等重点产业，能够有效提升锻件成型品质，助力下游客户实现高效规模化生产，是企业在大型智能锻压装备领域的重要研发成果。 

　　产品创新是企业立足行业、领跑市场的核心驱动力，也是国产装备突破技术瓶颈的关键抓手。长期以来，青岛宏达锻压始终聚焦高端装备制造市场痛点与下游产业实际需求，坚持自主研发、迭代创新，持续深耕大型精密锻压装备领域，不断优化产品性能、拓宽应用场景、提升智能化水平。“公司重视技术人才队伍培育，搭建专业研发团队，同时积极联动设计院、行业专家资源开展产学研协同，完善技术人才与技能工人的人才梯队，

　　（下转第二版）　　（上承第一版）为新产品持续落地提供坚实保障。并且我们积极参与行业交流，紧跟行业转型升级趋势，发挥自身装备制造优势，和上下游企业协同发展，助力锻造行业向精密化、高效化方向升级。”青岛宏达锻压机械有限公司研发部主任姚春鹏介绍道。 

　　凭借核心技术突破与性价比优势，企业成功实现高端锻压装备国产化替代，以持续增长的订单增量，彰显出宏达锻压智能制造的硬核竞争力。面对饱满的订单体量，企业不仅优化实行错峰生产、分班轮作的高效生产模式，还细化拆解每一道生产工序，建立全流程质量追溯体系，从原材料甄选、零部件加工到整机装配、出厂检测，每一个环节都执行严苛的行业最高标准，全方位保障首台套高端装备的稳定性与精密性。姚春鹏说：“我们细化各工序流程，严把质量关口，在保证生产效率的同时，坚守首台套装备的品质标准，确保按时、按质、按量完成所有订单交付，不辜负客户对国产高端锻压装备的信任。” 

　　青岛宏达锻压机械有限公司聚焦技术攻坚，目前掌握核心关键技术11项，拥有专利百余项，牵头及参与制定国家、行业标准8项，技术创新能力位居全国前列。面向未来，青岛宏达锻压将继续扎根胶州，坚守制造业主业，持续推进装备创新升级，立足自身优势做强做优主业，为我市制造业高质量发展贡献企业力量。