□记者 曲一鸣 报道 

　　党的二十大报告提出，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快建设制造强国；推动制造业高端化、智能化、绿色化发展；加快发展数字经济，促进数字经济和实体经济深度融合。 

　　随着经济的不断发展，数字化、智能化已经成为所有制造业的主旋律，工业互联网正在赋能千行百业的数字化转型，成为高质量发展的重要引擎。 

　　近日，记者走进位于胶北街道的青岛三星精锻齿轮有限公司车间，一整套数字化互联网自动生产线映入眼帘，齿轮精加工自动化生产线正在高速运转，工人们忙着摆放一个个由机械臂传动的齿轮，一台自动化设备正在安装调试。 

　　作为一家具有45年历史的老企业，也是国内最早采用精锻工艺生产齿轮的专业化企业。2019年起“触网”布局数字化生产后，生产制造能力的改进和提升效果明显。“数字化车间把产品机加工工艺和自动化设计进行了完美的结合，改变了原有的一人一机生产模式，有效解决了人员短缺和劳动力成本不断攀升等生产问题，同时在产品不良率方面同比下降3个百分点，产品竞争力大大提升。”青岛三星精锻齿轮有限公司董事长、总经理傅志刚说。 

　　数字驱动变革，智慧赋能发展。长期以来，三星精锻齿轮有限公司坚持以“智造”转型为引领，与中国海洋大学合作成立模具与特种材料研究所，拓展核心技术研发，近三年投入技术改造资金7000万元，建成6条自动化生产线，每年研发新产品20种以上，并取得多项专利。其中，重型汽车贯通桥传动、差速、限滑多功能三联主动圆柱齿轮，属国内首家采用整体式精锻工艺结合高精度磨齿制造的厂家，填补国内空白，工艺技术世界领先。 

　　随着我市工业互联网发展持续加速并走向纵深，越来越多的企业像三星精锻一样从“触网”“用网”中受益。 

　　走进海士豪集团智能工厂的车间，精密模具制造中心和模块化智能注塑生产线正在同步进行，共同打造出集团的拳头产品———海尔高端家电透明件。互联网大数据的运用，让企业生产水平加速融入智能化，达到国内外先进水平，仅此一项年产值就达8亿多元。 

　　企业智能化生产改造加快了海士豪的发展步伐，为企业实现智能制造、抢占更多行业发展主动权和话语权发挥了至关重要的作用。与此同时，公司还在互联网、大数据、人工智能等方面下功夫，依托专业化科技队伍，加快新产品研发，迅速提升了企业产品的竞争力，赢取了广阔的市场。 

　　青岛海士豪科技集团行政副总刘超告诉记者：“制造过程和制造装备的智能化，使我们的生产效率提高了23%，用工成本降低了15%，生产周期缩短了5%，进一步提升了公司的综合运营效率和行业竞争力。下一步，我们将依托工业互联网平台，通过数据采集传输分析等数字一体化技术，在产品设计生产规划、生产制造，直到售后服务等环节打造统一的数据平台，我们也将好好把握上合新区带来的新优势，在构建现代产业体系的赛道中，全速奔跑并持续领跑，把率先起跑的先发优势转化为产业迭代的领先优势。” 

　　目前，我市累计认定山东省智能工厂5家、数字化车间3个；认定青岛市工业互联网平台2个、智能工厂10家、数字化车间34个、青岛自动化生产线68条。据了解，今年，我市将推动300家企业实施数字化改造、50个两化融合改造项目竣工，培育50家以上智能工厂、数字化车间和自动化生产线，全年培育高新技术企业100家以上、国家专精特新“小巨人”20家以上。 

　　作为新一代信息技术与制造业深度融合的产物，工业互联网正对未来工业发展将产生全方位、深层次、革命性的影响。按照“5-2-1”矩阵式发展思路，我市锚定“上合+RCEP+工业互联网+一带一路”主攻方向，以工业互联网打通产业内部、产业上下游、产业园区之间的数据壁垒、空间壁垒，以产业数字化全流程、全领域、全时空赋能产城融合更新，以“十链合一”打通智能制造的痛点堵点，赋能工业转型升级和实体经济发展，全力打造工业互联网国际化创新示范区。