□记者 栾敏 报道

　　2月18日，在胶州市企业创新发展大会上，44岁的杨慧丽被授予科技创新领军人才奖，获得奖金100万元。

　　干练，知性，温和，平易近人，这是杨慧丽给人的第一印象。现任青岛软控机电工程有限公司半钢成型系统担任青岛软控机电工程有限公司事业部总经理、研究院院长的杨慧丽，还是山东省高端轮胎装备智能制造技术重点实验室执行主任，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心橡胶装备研究院院长，也是胶州市劳动模范。

　　2002年，杨慧丽从青岛科技大学毕业后，进入软控股份有限公司工作，时至今日，已奋战在研发一线19年，先后研发成功16款成型机装备。从技术创新，到产品创新，再到科技方法模式创新、平台搭建创新，杨慧丽坚守在研发一线，付出了巨大的心血，也取得了骄人的成绩，获得授权专利94项，其中发明专利授权20项。近三年来主导、参与研发的成型机设备累计销售收入15亿元，依托于其首创的模块化方法、ROC平台产品销售收入达50亿元。

　　研发PS2A成型机达到世界领先水平

　　以前，中国橡胶轮胎装备难以进入汽车原装供应商行列。自2016年开始，杨慧丽主持完成了新一代智能乘用胎半钢一次法成型系统（PS2A机型）的研发工作，通过攻克轮胎视觉接头检测、粘弹性胶料均匀成型等10余项技术创新，实现轮胎生产效率提升12%。目前，PS2A产品已经实现国内主要汽车原装供应商的全面覆盖，且产品已经销往美国、欧洲、日本、泰国、越南等多个国家和地区。累计销售收入10余亿元，形成自主知识产权专利32项，已经获得授权发明专利6项。PS2A先后荣获中国石油和化学工业联合会三等奖，2018年人工智能与实体经济深度融合创新项目。

　　创新挤出缠绕轮胎生产工艺

　　轮胎质量的提升关键是减少轮胎成型过程中的接头、拼接，国内对该技术研究尚处于空白阶段。杨慧丽自2015年起，先后主持1418S缠绕式半钢一次法成型机、VIPER成型机研发、全钢无人成型机技术的研发。攻克胎面和胎侧在线挤出工艺，该机型涵盖目前市场上所需的多种工艺，适合多规格小批量的灵活生产。该项技术形成具有自主知识产权专利12项，经济指标处于国际领先地位。

　　独创全流程模块化创新模式

　　全钢成型机产品以往从安装到生产，一般周期需要4个月时间，而现在只需要一个月即可完成；半钢成型机产品从设备安装、上电一般周期需要45天左右，而现在从研发、生产、交付使用，则15天即可完成，最快的仅用4天，大大缩短设备投入使用的时间。而这些，得益于杨慧丽独创的基于全流程的模块化创新模式，以及她和她的团队所构建的行业首个橡胶轮胎装备智能研发平台。

　　多年以来，制约着橡胶装备品质提升的瓶颈难以突破，2016年以来，杨慧丽创新探索模块化设计方法、模块化的零件外协模式和基于模块化的部套调试模式。实现一个产品、一套图纸，仅部套调试一项，实现项目运营周期缩短23%，调试提效83%。

　　构建轮胎装备智能研发平台

　　自2019年至今，杨慧丽主持软控ROC产品研发平台项目，将软控研发流程、体系进行固化，软控的ROC平台可以在此基础上衍生出所有的橡胶智能装备。依托于ROC产品研发平台，高质量、快速满足全球客户的产品需求。依托于此平台产品交付效率提升30%以上。

　　在杨慧丽和她的团队的努力下，软控产品取得巨大进步，一批批产品打造成为“世界单项冠军”。谈及获奖，杨慧丽说：“感谢市委、市政府投入这么大的资金，奖励科技人才和企业科技创新。这奖励对我来说，既是荣誉，也是鞭策。今后，我和我的团队必将更加努力，一如既往地做好科技创新工作，不断提升软控产品竞争力，为胶州企业发展注入更强劲的动力和活力。”